当社を選ぶ理由
高品質
当社は主に鉄鋼、ステンレス鋼、銅、アルミニウム、亜鉛合金製品の鋳造、鍛造、スタンピング、機械加工を行っています。
アプリケーションには以下が含まれます
石油化学、エンジニアリング、海洋産業の鋳物：インペラ、ポンプ、バルブ、漏水防止、フランジなど。
高度な機器
当社の加工設備には、通常の旋盤、数値制御、4軸加工センター、フライス盤、ボーリングマシン、グラインダーなどが複数含まれています。
品質管理
当社は2005年にISO9001:2008品質システム認証を取得し、2016年にはBV認証を取得して、完成品の合格率は99%以上に管理されています。
ダイカストとは？
ダイカストは、溶融金属を金型に押し込む高圧金属鋳造プロセスです。寸法精度が高く、仕上がり品質の高い精密金属部品を製造します。精密部品を製造できるため、製品の大量生産に最適です。ダイカストは、亜鉛、銅、アルミニウム、マグネシウム、鉛、ピューター、スズなどの非鉄金属から作られています。
ダイカスト工程の手順
型を作る
まず、コンピュータ支援設計 (CAD) ソフトウェアを使用して金型を設計します。このソフトウェアを使用すると、金型の 3 次元 (3D) モデルを作成できます。設計が確定したら、実際の金型を作成できます。これには、CNC マシンを使用して金属ブロックから金型を加工することが含まれます。切断後、金型を硬化させるために、通常は熱処理プロセスが必要です。
冷却
鋳物が固まったら、冷却して鋳型から取り出す必要があります。このステップは、鋳物の構造的完全性を維持するために不可欠です。メーカーは通常、ダイカストのこの段階で強制冷却または自然冷却を採用します。ただし、使用する冷却の種類は、鋳物のサイズと複雑さによって異なります。
トリミング
最終段階では、完成品のスプルーとランナーに残っている余分な金属を取り除きます。トリミングは、のこぎり、グラインダー、トリム ダイ、またはその他のツールで行うことができます。このプロセスの優れた点は、取り除いた部品をリサイクルして再利用できることです。このプロセスでは、鋳造品の損傷を防ぐために、細心の注意と配慮を払う必要があります。
クランプ
クランプはダイカストの最初の段階です。凝固した製品を効率的に注入および取り出すには、事前に金型を潤滑および洗浄して不純物を除去することが重要です。金型を洗浄および潤滑したら、強い圧力をかけてクランプし、金型を閉じます。
鋳造
溶融金属を射出するには、ショットチャンバーに注入する必要があります。このステップは、使用するプロセスによって異なります。たとえば、コールドチャンバーダイカストとホットチャンバーダイカストでは、この段階では油圧システムによって生成される高圧が必要であることに注意することが重要です。
排出
冷却後、製造業者はエジェクタピンを使用して鋳物を金型チャンバーから排出し、金型から取り出します。最終製品が固体であることを確認してから、エジェクタピンを使用してください。
ダイカスト工程
ステップ1: 金属を溶かす
まず、使用する金属を加熱された釜で溶かします。これは、ホットチャンバー鋳造プロセスの場合は装置の内部で行われ、コールドチャンバー鋳造プロセスの場合は装置の外部で行われます。プロセスは連続的であるため、溶融金属を一定量供給する必要があり、生産が進むにつれて溶融金属に金属を追加する必要があります。
ステップ2：ショットの測定と型の準備
次に、正確かつ事前に決められた量の溶融金属が「ショット」または圧力室に引き込まれます。このショットまたは金属の量が金型に注入されます。
鋳型自体は、カバー ダイとエジェクタ ダイの 2 つの部分から構成されています。カバー ダイ (鋳型の半分) は、鋳造プロセス中にカバー ダイを所定の位置に保持する、重くて動かない鋼鉄ブロックである固定プラテンによって所定の位置に保持されます。エジェクタ ダイ (鋳型のもう半分) は、前後にスライドする可動プラテンに取り付けられています。このダイの半分には、溶融金属を注入する穴があります。
ステップ3：金型を閉じて金属を注入する
成形サイクルを開始するには、エジェクタ ダイを保持する可動プラテンが前方にスライドし、カバー ダイに押し付けます。次に、2 つのダイの半分が最大 1900 トンの高圧下で固定されます。
金型の 2 つの半分が押し合わされる間に、ショット チャンバー内の溶融金属が、非常に大きな力で金型に注入されます。金型が満たされる前に鋳造金属が凝固するのを防ぐため、このステップは迅速に完了する必要があります。
ステップ4：金型を開いて鋳造部品を取り出す
プラテンは、金属が固まるまで金型の半分を固定します。鋳造部品が固体状態になると、可動プラテンが引っ込み、金型のエジェクタ半分と完成した部品が運ばれます。
トング (多くの場合ロボット) が完成した部品をつかみ、金型のエジェクタ ハーフにあるエジェクタ ピンが完成した部品を金型から押し出します。次に、部品が保持された状態で、フラッシングやスプルーと呼ばれる余分な材料が除去されます。多くの場合、この余分な材料は再溶解して再利用できます。その後、部品は仕上げ工程に進みます。
ダイカストの利点
高い生産効率 –生産工程は機械化と自動化が容易です。一般的に、コールドチャンバーダイカストマシンは1時間あたり50〜90回のダイカストを行います。ホットチャンバーダイカストマシンは1時間あたり400〜900回のダイカストを行います。
優れた寸法精度と滑らかな鋳造表面 –ダイカスト部品の一般的な公差クラスは、GB/T 1800-2009 の IT13~IT15 で、より高い精度は IT10~W 1 1 に達します。表面仕上げ (Ra) は 3.2~1.6μm で、局所的には最大 0.8μ です。ダイカストは寸法精度が高く、表面仕上げも優れているため、要求の厳しいダイカストをそのまま使用でき、機械加工を回避または少なくできるため、合金の利用率が向上し、機械加工コストを大幅に節約できます。
ダイカストの高い機械的特性 –ダイカストでは溶融金属が急速に冷却され、圧力を受けて結晶化するため、ダイカストの表面近くの結晶粒の層は細かく緻密で、強度と硬度がともに高くなります。
複雑な薄肉部品のダイカスト –ダイカストは、砂型鋳造や金型鋳造に比べて、複雑な部品形状を持つことができ、同時に部品の壁厚を薄くすることができます。アルミニウム合金ダイカスト部品の最小壁厚は 0.5mm です。亜鉛合金ダイカストの最小壁厚は 0.3mm を達成できます。
他の材料の部品をダイカストに埋め込むことも可能です。複雑なファスナーやインサートを最終部品に組み込むことができるため、貴重な材料費と加工費を節約できます。部品の複雑な形状を実現し、部品の性能を向上させることができます。さらに、組み立て作業も削減されます。
経済的で大量生産が容易 –耐久性があり寸法安定性に優れたダイカスト部品を指定の形状で得られるため、機械加工が不要または最小限の機械加工で済みます。
多様な表面テクスチャ –ダイカスト部品には、さまざまな仕上げ技術と表面処理が施されています。このプロセスにより、部品の表面を滑らかにしたり、テクスチャ加工したりできます。
アルミニウム
アルミニウムは低コストであるため、ダイカスト工程で広く使用されています。ダイカストアルミニウムは軽量で環境に優しく、寸法安定性に優れているため、薄壁で複雑な形状の部品を製造できます。アルミニウム部品は、耐腐食性と熱伝導性/電気伝導性があるため、航空宇宙、自動車、電子産業でさまざまな用途に使用されています。アルミニウムは、高温での収縮や破損を防ぐために、シリコンと銅との合金になっています。
亜鉛
亜鉛ダイカストは、強度と延性の向上、高精度、厳しい許容差、優れた熱特性が求められる製品に最適な多目的製造方法です。亜鉛ダイカスト製品の最も一般的な例は、ギアとコネクタです。最終製品の品質を向上させるには、亜鉛をアルミニウムと混合する必要がある場合があります。この金属は融点が低いため、亜鉛ダイカストはホットチャンバーダイカストに最適です。亜鉛ダイカスト部品は、民生用電子機器や自動車分野でさまざまな用途に使用されています。
銅
銅で作られたほとんどすべてのアイテムは耐久性に優れています。さらに、銅は耐腐食性も高いため、配管業界や電気業界の部品の製造に広く使用されています。
マグネシウム
マグネシウムは、薄肉構造と高精度が求められるダイカストに最適な金属です。重量比強度が高く軽量であるため、航空宇宙産業で広く使用されています。
亜鉛合金
ZA 合金やザマック合金などの亜鉛合金は、ダイカスト加工が非常に容易であり、強度と鋳造性が向上しているため、その反応もこの工程に最適です。亜鉛合金は、鉄や真鍮の装飾的かつ実用的な代替品として広く使用されています。
青銅および真鍮合金
青銅および真鍮合金は、亜鉛合金とほぼ同じ速さでダイカストできます。青銅および真鍮合金を使用すると、特に鉛が存在する場合でも、製造者はより優れた機械加工性を備えた耐久性のある部品を製造できます。
鉛合金
鉛合金は、防火設備、装飾金属製品、ベアリングの製造に使用されています。これは、鉛合金の耐腐食性によるものであることは間違いありません。食品と接触する製品への使用は推奨されません。
完璧なダイキャストを設計することは困難な作業のように思えるかもしれませんが、魅力的で機能的な最終製品で自分のビジョンが実現するのを見ると、最終的にはやりがいを感じます。
ダイカスト プロセスは、アルミニウムや亜鉛など、さまざまな金属に使用できます。各金属には流動性や凝固性などの独自の特性があり、設計プロセス中に考慮する必要があります。
金型は、プロセスに伴う高圧に耐えることができ、最終製品の精度を確保するために正確に機械加工されている必要があります。
ダイカストの設計では、製造プロセスを考慮する必要があります。たとえば、コアやインサートの使用を考慮した設計が必要になる場合があります。
部品は、表面を傷つけたりバリを残したりすることなく、金型から簡単に取り出せる必要があります。
ダイカストを設計する際には、部品の機能と用途を優先する必要があります。たとえば、高応力環境で使用されるダイカストは、純粋に美観を重視するものとは異なる設計が必要になります。
ダイカスト工程のバリエーションの種類は何ですか?
重力または低圧ダイカスト：より厚く、より複雑でない部品は、重力注入（手作業でも）充填による低圧鋳造が可能で、設備の複雑さとツールのコストが削減されます。これは、円形で対称的なアルミニウム部品に最適です。
圧力ダイカスト:より細かく複雑な部品の場合、すべての特徴を完全に充填/形成するために、通常、高圧で充填物を押し込む必要があります。
真空ダイカスト:ツールは溶融容器の上に配置され、キャビティに適用された真空によって充填物を引き上げます。このプロセスにより、多孔性と乱流が減少します。この方法で作られた部品は、鋳造後の熱処理プロセスに適しています。
スクイーズダイカスト：このプロセスは、粘度の高い溶融物に典型的であり、ツールを充填してから押し込んで閉じ、通常は簡単に充填できない小さなキャビティ領域に充填物を強制的に送り込みます。
半固体ダイカスト:このプロセスはチキソフォーミングとも呼ばれ、ショット（小片でできたもの）を液体から固体への相転移温度（チキソトロピー状態）まで加熱し、キャビティに圧力をかけて送り込みます。動作温度が低いため、処理時間が短縮され、精度が向上します。相転移時または相転移直後に溶融膨張の大部分が発生するため、収縮が低減されます。
認定資格
私たちの工場
当社の加工設備には、通常の旋盤、数値制御、4軸加工センター、フライス盤、ボーリングマシン、グラインダーなどが複数あります。製品重量は3gから3トンまであります。2005年にISO9001:2008品質システム認証を取得し、2016年にBV認証を取得して、完成品の合格率は99%以上に制御されています。
よくある質問
当社は、中国を代表するダイカスト製造業者およびサプライヤーとしてよく知られています。中国製のカスタマイズされたダイカストを購入する場合は、当社工場から見積もりを取得してください。価格のご相談は、当社までご連絡ください。
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